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我国百万吨级PTA/CTA装置不再受制于人-亚博APP安全有保障
本文摘要:“各就各位,五、四、三、二、一,驾车……”  随着隆隆的机器声听见,9月2日,由锦西化工机械(集团)有限责任公司(全称锦西化机)通过自律研发、设计生产的首台(套)国产百万吨级PTA/CTA干燥机月“回头”下生产线,拒绝接受由辽宁省科技厅的组织的来自全国石化行业*及用户的竣工验收。

“各就各位,五、四、三、二、一,驾车……”  随着隆隆的机器声听见,9月2日,由锦西化工机械(集团)有限责任公司(全称锦西化机)通过自律研发、设计生产的首台(套)国产百万吨级PTA/CTA干燥机月“回头”下生产线,拒绝接受由辽宁省科技厅的组织的来自全国石化行业*及用户的竣工验收。它标志着仍然由国外独占的大型乙烯核心装置———PTA/CTA干燥机,从此仍然受制于人,也指出中国石化装置的研发及生产水平又迈上了一个新台阶。

  节省一半资金  作为我国“十一五”规划重点攻关项目之一的百万吨级PTA/CTA干燥机,是用作生产聚酯薄膜、纤维及纸盒树脂原料的关键设备,而聚酯纤维和纸盒树脂又是服装、食品饮料包装行业的最重要原材料。近年来,随着我国服装等涉及行业的迅猛发展,国内PTA/CTA产量已无法跟上市场需求。而百万吨级PTA/CTA干燥机是构建乙烯大规模生产的最重要装置,以往这个“大家伙”要全部倚赖国外进口。锦西化机董事长谷文涛忘了这样一笔账:进口一台这样的百万吨级干燥机,约必须1.2亿元左右,而国产设备只有6000万元,卖一台国产设备就能节省一半的钱,生产供货时间也哈密顿国外同类企业延长一半。

  “作为用于单位的代表,我非常高兴来参与这个会议,并亲眼目睹了国内首台套PTA/CTA干燥机通过各项性能指标的测试。”重庆蓬威石化有限责任公司总工程师刘万治认为,在推展、建设蓬威石化年产100万吨乙烯及设施项目之初,蓬威石化就积极响应国家及中国石化集团公司拒绝,全力推展、实行项目工艺、技术和装备制造的国产化。石化大型成套设备技术的国产化,不但能提升我国石化装备制造业的创新能力,增大我国石化装备制造业与世界*的差距,还能为用户订购设备大幅度减少费用,订购周期大大缩短。

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  中国纺织工业设计院总工程师罗文德在PTA/CTA干燥机竣工验收会上讲话时说,国外对大型PTA/CTA干燥机的研发研制较为早于,主要生产厂家有日本月岛机械株式会社及德国鲁奇—伊斯曼公司,他们设计的装置年生产乙烯能力为60万吨。与国外这些企业比起,我国PTA装置与他们的差距主要展现出在大型化方面。

随着国家“十一五”期间减缓前进大型石化装备国产化,国人对PTA装置工艺流程了解的加剧和国内装备制造业水平的提升,以及对PTA/CTA干燥机国产化展开的多年探寻与研究,现在早已基本掌控了大型PTA/CTA装置潮湿工艺和装备制造技术,产品技术性能水平几乎需要超过当前国际同类技术的*。锦西化机研制的百万吨级PTA/CTA成功通过竣工验收,才是证明了这一点。  集四大特点于一身  谷文涛说道:“在百万吨级PTA/CTA干燥机的研制过程中,我们能用四个字来总结其特点,即:大、无以、新的、精。”  第一个特点是“大”,干燥机*直观的特点就是大。

生产能力大,国产百万吨级PTA/CTA干燥机的生产能力,分别为136t/h和138t/h;尺寸大,其规格分别为覫4200×32000和覫3800×27500;重量大,重量分别为390吨和285吨。  第二个特点是“无以”,在研制过程中共攻下了18项课题。设计无以,解决问题了化工工艺计算出来、喂料机结构、密封结构、汽室结构、出料结构等难题;生产无以,攻下了筒体同轴度、筒体直线度、滚圈烘装、管支架组对(不小于2mm)、汽室组对、出料末端密封面的加工、大面积打磨、装配调试等难题;检测无以,如滚圈垫板直径的测量、管支架同轴度的测量等,必需运用专用装备检测工装才能使检测顺利进行;运输无以,主体*大直径4.984m、长度34.59m、重量285吨,考验着吊装、运输的能力。  第三个特点是“新的”,还包括新产品、新技术、新工艺。

新产品,该设备是国产化首台套的研制,空缺了*;新技术,构建了我们三项专利技术,具备自律知识产权,又使用了现有的先进设备技术如快启动、液力偶合器等;新工艺,如滚圈烘装、大面积打磨等。  第四个特点是“精”,通过运用新技术、新工艺,展开精心设计、精益生产,*惜竣工的干燥机检测数据高于行业标准,高于设计指标,超过国外*。  谷文涛告诉他记者,PTA/CTA装置竣工验收完结后,他们将融合*的建议,在更进一步完备产品各项技术指标的基础上,把产品向专业化、系列化方向发展。

  大型石化装置国产化“公里/小时”  预示着石化工业的较慢发展,我国石化装备水平也有了明显提高,通过消化吸收引进技术和自律研发,研制出了一大批技术先进设备、质量优良的石化装备。  目前,炼油装置的主要工艺设备基本构建了自主化,千万吨炼油装备的自主化亲率早已超过90%,其中,经常加压装置、催化裂化、加氢裂化、加氢精制、倒数重整和延后焦化等装置中的关键设备皆已构建自主设计、自律生产和自律成套;年产万吨乙烯成套装置自主化亲率早已超过70%,其中裂解气压缩机、超高压管式换热器、低温冷箱、迷宫压缩机和自动包装机等关键设备早已构建自律生产,并早已顺利应用于在国内多个技术改造项目上。  但必须认为的是,由于差异集中度较低、研发创新能力严重不足和国外技术独占,再行再加装备设计生产与工艺互为僵化等因素,我国装备制造业水平在总体上还无法适应环境化工业装备大型化、工艺流程自动化发展的拒绝,一些高附加值、低技术含量的工艺装备被迫大量进口,相当严重制约着我国石化工业整体竞争力的提升和可持续发展。

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  为了减缓根本性装备国产化步伐,国家发改委专门印发了《关于印发“十一五”根本性技术装备研制和根本性产业技术开发专项规划的通报》。该通报明确提出重点积极开展8项根本性技术装备研制和4项根本性产业技术开发,逐步转变核心技术和关键装备依赖国外引入的被动局面,以增进我国产业结构的优化升级。为此,国家确认16项根本性技术装备和产品作为我国“十一五”期间发展重点,大型石化装备名列其中。

  根据我国石化工业“十一五”发展规划,到2010年,我国的炼油生产能力将超过4亿吨,重点建设青岛等8个千万吨级炼油厂,在全国构成20多个千万吨原油加工基地;乙烯生产能力将超过1800万吨,重点建设抚顺、天津和镇海等7个大型乙烯装置;PTA生产能力将超过1600万吨,重点建设仪征、济南、涪陵、沈阳和惠州等10余个项目。较慢发展的石化工业所需的石化装备价值每年就约300亿元,为石化装备自主化获取了绝佳的历史机遇。按照国家发改委的目标拒绝,大型石化装备的国产化进程将由此“大提速”。


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